Defloculadora
Hélice Defloculadora
Equipamento projetado para quebrar aglomerados de partículas e promover a dispersão completa de sólidos em líquidos, sem comprometer a integridade química dos ativos. Ele atua especificamente em formulações onde ocorrem floculações — estruturas formadas por partículas unidas por forças eletrostáticas fracas — que precisam ser desfeitas para garantir homogeneidade, estabilidade e reatividade.
O misturador defloculador é uma hélice que gera um fluxo de alta energia capaz de romper as forças intermoleculares que causam a aglomeração de partículas. Garante desempenho superior em estabilidade da formulação, melhora a performance final do produto (como cobertura, viscosidade e tempo de prateleira) e reduz perdas por sedimentação ou filtração inadequada. Ele é indispensável em processos onde o controle reológico (fluidez e viscosidade) é crítico.
Como Funciona?
Ação mecânica intensiva: promove atrito entre as partículas e o meio líquido, rompendo ligações fracas entre os sólidos. Esse processo reduz o tamanho dos aglomerados e distribui as partículas de forma mais uniforme na solução.
A hélice defloculadora opera com base em princípios de fluidodinâmica, gerando forças de cisalhamento e turbulência controlada. Suas pás, projetadas com geometria otimizada, impulsionam o fluido, criando zonas de alta velocidade e pressão que promovem a dispersão das partículas no recipiente, do ponto alpha ao beta.
O design da hélice e a velocidade de rotação determinam o tipo de fluxo gerado. Aletas com pás retas ou inclinadas produzem fluxo axial, direcionando o líquido ao longo do eixo de rotação. Já as aletas curvas das extremidades, geram fluxo radial, empurrando o líquido para fora do eixo. A combinação desses fluxos resulta em uma mistura turbulenta e controlada, essencial para uma dispersão eficiente das partículas.
Pergunte aos consultores
Assista o VÍDEO
CARACTERÍSTICAS DA DEFLOCULADORA
Consumo de Amperagem (Hertz)
Faixa de Viscosidade (Cp's)
Intensidade da Dissipação
MAIS INFORMAÇÕES
DA DEFLOCULADORA.
- Fluxo: Intenso
- Linha de Fluxo: Radial + Axial
- Velocidade: Alta
- Intensidade: Elevada
- Faixa de Viscosidade: ≤ 1.000 [mPas] / Máximo, 40.000 milipascal-segundos
- Cosméticos
- Medicamentos
- Produtos químicos
- Compósitos
- Química Fina
- Seladores
- Química (dispersão de pigmentos, resinas e aditivos)
- Cerâmica (preparação de barbotinas e esmaltes)
- Tratamento de águas (preparação de soluções químicas)
- Indústria farmacêutica e alimentícia (homogeneização de suspensões)
- Cosmética (Emulsões e Soluções)
Galeria de Fotos
Por que comprar conosco?
-
Principais Vantagens:
- Gera uma entrada de energia local extremamente alta
- Ideal para produtos de média a alta viscosidade
- Trabalha o fluido do núcleo às extremidades do tanque
- Potencializa a eficiência energética entre 5% a 15%
- Alta solubilização em qualquer densidade e viscosidade
- Recomendado para dispersar, homogeneizar e emulsificar
- Inclinação de 45º a 90º das aletas, promovendo maior dissipação de energia
-
Garantia:
- 2 anos contra desbalanceamento;
- 1 ano contra quebra das aletas (dentes);
- 6 meses contra oxidação ou desgaste pré-maturo das aletas (dentes).
- Aço Inox AISI 304 ou 316 / Certificado de Procedência.
- Equipamento Verde / Compromisso com o meio ambiente.
Fale com um Consultor!
Receba o contato de um especialista para descobrir qual o melhor misturador com custo x benefício para a sua produção. Preencha o formulário para se conectar e saber mais sobre nossos equipamentos. Ou, se preferir, basta direcionar a câmera do seu celular para o QR Code abaixo. Estamos à disposição para ajudar!
Horário de Atendimento:
Venha conversar com nosso time de engenharia.
De segunda a sexta, das 09 às 17hs.
Perguntas Frequentes
- Redução do tempo de mistura.
- Melhora da qualidade e estabilidade do produto.
- Economia de matéria-prima (uso mais eficiente dos insumos).
- Facilita o bombeamento e o envase posterior do produto.
Evita sedimentação e promove estabilidade: ao desfazer os flocos e manter as partículas bem dispersas, o misturador defloculador evita que essas partículas se depositem no fundo do tanque. Isso é essencial em processos onde a estabilidade da suspensão é crítica.
O conceito de defloculador surgiu no início do século XX, à medida que a indústria química e cerâmica começou a estudar meios para melhorar a dispersão de partículas em suspensão. No entanto, não há um único inventor específico para o defloculador, pois ele se desenvolveu gradualmente com os avanços da química coloidal e da engenharia de fluidos.
Os primeiros estudos sobre defloculação começaram no final do século XIX e início do XX, com pesquisadores analisando o comportamento de partículas em suspensão e a aplicação de eletrólitos para controlar a floculação. Já na década de 1920 e 1930, a indústria cerâmica começou a utilizar defloculantes, como o silicato de sódio, para melhorar a fluidez das barbotinas (misturas líquidas de argila usadas na produção de cerâmica).
Visite nossas lojas físicas e compre e retire na hora mais de 70 tamanhos diferentes de discos cowles. Também é possível comprar direto pelo WhatsApp (11) 98478-7001 ou email: vendas@sohelices.com.br
Endereço das lojas físicas:
🏠 Loja Física de São Paulo:
R. Américo Brasiliense, 1490 – Sala 77 – Chácara Santo Antônio, São Paulo – SP, 04715-002.
🏠 Loja Física de Rio de Janeiro:
Avenida Armando Lombardi, 800 – Barra da Tijuca, Rio de Janeiro – RJ, CEP: 22640-030.
Geometria da hélice: O número, formato e inclinação das pás influenciam o tipo de fluxo e a eficiência da mistura.
Velocidade de rotação: A velocidade ideal deve ser determinada em função da viscosidade do líquido, do tamanho das partículas e do objetivo da mistura.
Posicionamento da hélice: A hélice deve ser posicionada de forma estratégica no tanque, considerando o volume e a geometria do recipiente.
Tipo de fluido: As propriedades do líquido, como viscosidade, densidade e tensão superficial, afetam a dispersão das partículas.Quai
Todas as hélices são cuidadosamente projetadas, seguindo rigorosos cálculos de mecânica de fluidos, com o objetivo de minimizar os movimentos brownianos. Isso resulta na redução da insuflação de ar em todas as linhas de amaciantes.
Nossos consultores comerciais recomendam hélices após validação do time de engenharia,
visando prevenir tanto o superaquecimento motriz quanto o desarmamento do equipamento.
A montagem das hélices é feita de maneira bem simples, utilizando buchas soldadas e fixadas nos eixos por meio de parafusos. Recomendamos o uso de três parafusos por bucha para uma fixação segura e estável. Você pode baixar o desenho gratuitamente em nosso site na área de Central de Downloads. https://sohelices.com.br/conteudos-gratuitos/
